Как сделать блоки из стружки своими руками. Пропорции компонентов раствора для изготовления шлакоблока

Как вы уже знаете, сегодня этот строительный материал приобретает все большую популярность благодаря своей демократичной цене, отличным теплотехническим характеристикам, прекрасной звукоизоляции и достаточной прочности для возведения стен самых разных построек – от бань и гаражей до жилых домов.

Когда этот строительный материал только появился, в качестве наполнителя для его производства использовался доменный шлак, что и дало название этому виду стеновых камней.

Но со временем появились и другие материалы, из которых также сегодня изготавливают шлакоблоки - песчано-гравийная смесь, перлит, керамзит, зола, бой кирпича, а также подходящие по физическим характеристикам отходы местного производства.

Шлакоблоки выпускаются различной степени пустотности – от полнотелых камней до блоков с пустотностью 40%.

Размеры и вес шлакоблоков представлены в таблице ниже:

Размеры блока, мм	Состав наполнителя шлакоблока	Пустотность, %	Вес, кг	Примечание
	Пескоцементный			С открытым дном
	Пескоцементный			С закрытым дном
	Керамзитобетонный			С закрытым дном
	Пескоцементный			С закрытым дном
	Пескоцементный			С закрытым дном
	Пескоцементный			Двухпустотный
	Керамзитобетонный			Двухпустотный
	Пескоцементный			Полнотелый
	Керамзитобетонный			Полнотелый

Как видно из таблицы, шлакоблоки выпускаются с открытым и с закрытым дном. Блоки для перегородок имеют вдвое меньшую ширину.

Недостатки шлакоблоков

Несмотря на многочисленные плюсы этого материала, есть у него и свои минусы. К ним можно отнести:

повышенное влагопоглощение;
низкая морозостойкость;
повышенные требования к наружной отделке;
более высокая, чем у кирпича, хрупкость.

Но эти минусы легко перевешиваются более многочисленными плюсами, а также тем, что производство шлакоблоков можно наладить непосредственно на участке строительства. При этом справиться с их изготовлением вполне по силам даже человеку без опыта.

Давайте рассмотрим процесс производства шлакоблоков своими силами более подробно.

Пропорции смеси для шлакоблоков

Для изготовления блоков шлак используется разного размера и включает несколько разных фракций. Это позволяет придать блокам более высокую прочность и улучшить теплотехнические характеристики.

Просеянный шлак нужного размера перед тем, как начать готовить смесь, смачивают водой, чтобы улучшить его сцепление с цементом.

Пропорции для изготовления шлакоблоков:

1,5-2 части воды;
3 части цемента М400;
2 части песка;
7 частей шлака.

Помимо шлака в смесь можно добавлять кирпичный бой, щебень, золу, гравий, гипс.

Для экономии цемента можно четверть связующего заменить известью. Это не ухудшит качество готовых блоков.

Форма для изготовления шлакоблоков

Самым простым способом производства блоков является заливка смеси в специальную форму из досок, в которую вставляют деревянные цилиндры или прямоугольники для формирования пустот в блоках нужного размера.

Как выглядит производство блоков с использованием такой простой формы, вы можете посмотреть в видео ниже (для воспроизведения нажмите на треугольник):

При таком способе твердение происходит при температуре окружающего воздуха без использования дополнительного нагрева. Процесс этот достаточно продолжительный и требует около месяца для полного твердения.

Станок для шлакоблоков

Гораздо более качественные блоки получаются при использовании специального вибропресса с формой для заливки шлакобетонной смеси. За счет вибрации смесь хорошо уплотняется и становится более однородной.

Такой станок можно приобрести или изготовить самому.
Ниже вы можете посмотреть видео использования станка для шлакоблоков заводского производства:

А вот самодельный станок для производства блоков в домашних условиях:

Изображение станка с вибро-формой на один блок (вибрация создается двигателем от настольного наждака с закрепленном на валу эксцентриком):

Как видите, производство шлакоблоков своими руками это вполне доступный процесс для всех, кто решил сэкономить на покупке готовых стеновых камней и изготовить их самостоятельно. Также изготовление блоков можно поставить на поток и открыть свой бизнес по продаже этого востребованного строительного материала.

Бетон при использовании опилок в качестве наполнителя на линейке бетонов ближе к классике, нежели арболит.

Все дело в присутствии в составе опилкобетона песка.

Как бы ни были похожи по составу между собой арболит и опилкобетон — разница есть , и она, порою, существенна.

Разбирать отличия не будем, рассмотрим подробно лишь сам опилкобетон.

Различают виды опилкобетона:

теплоизоляционный (средняя плотность от 400 до 800 кг/м3);
конструкционный (средняя плотность от 800 до 1200кг/м3).

Как и любой другой бетон, опилкобетон лучше всего набирает прочность в тепле и влажности, так как влага быстро не испаряется и идет на образование цементного камня.

Плюсы

Главными преимуществами опилкобетона считаются:

Дешевизна основных компонентов.
Простота изготовления.
Долговечность построек.
Экологичность.
Отличная теплозащита.
Наработанная за десятилетия использования методика изготовления и применения.

Минусы

Основной недостаток всего один: не все опилки подойдут для этого материала. Если в случае с сахара из щепы удалялись при отлежке, и по соотношению объема щепы и удельной площади щепы распад сахаров не сильно влиял на цемент, то в случае с опилкобетоном процесс распада сахаров сильно влияет на сам цемент внутри блока.

Изготовление

В процессе производства опилкобетона важно брать только максимально пригодные опилки от тех пород древесины, у которых содержание сахаров минимально . Оптимальные претенденты на вторую жизнь отходов в опилкобетоне:

сосна;
берёза;
тополь.

Лиственница, несмотря на высокие характеристики по плотности и прочности находится на самом последнем месте , с наибольшим содержанием сахаров.

Если у ели начало набора прочности начинается через две недели после схватывания, то окончание происходит где-то на сороковой день после изготовления. А вот у лиственницы этот период гораздо больше: от тридцати дней на начало набора прочности до ста сорока на окончание.

Все работы по монолитному опилкобетону нужно совершить еще весной , чтобы к осени уже все было закончено. Из-за выделяющихся сахаров опилки лучше доводить до кондиции на свежем воздухе, включая полив опилок водой с целью смыть остатки распада сахара.

Пара промывок водой уже обеспечит опилкам приемлемую кондицию для использования в процессе изготовления опилкобетона. Структура опилок при складировании навалом не даст начаться процессам гниения и горения. Так как они не спрессованы, влаги бояться не нужно.

Состав

Любая марка опилкобетона имеет в составе:

цемент;
песок;
гашеную известь;
опилки.

Различия в пропорциях наблюдаются только в соотношении компонентов смеси.

Для каждой марки опилкобетона существуют свои пропорции.

Компоненты

Готовим опилкобетон своими руками. Пропорции компонентов на 1м3 готовой смеси отобразим в виде таблицы:

Как видим, с увеличением количества цемента, назначение блоков больше сводится в область строительства нежилых строений. Это объясняется изменением коэффициента теплопроводности блоков , сводя на нет все усилия по отоплению здания. При использовании блоков марки М10 коэффициент составляет 0.21, что является очень хорошим показателем.

Для марки М15 этот коэффициент 0.24, что вызвано лишь небольшим увеличением требований к прочности, соответственно, и увеличением количества цемента для получения прочного блока для возведения двухэтажного дома. Для блока М25 коэффициент уже равен почти 0.39, что в два раза выше чем у блока М10. Это значит, что блок М25 в два раза холоднее, но из него можно строить большие помещения .

Золотая середина для опилкобетона — одноэтажные здания.

Пропорции

Пропорции опилкобетона отражены в таблице:

В единицах объема это означает следующее. При изготовлении опилкобетона:

Марки М10:
- цемента 0,5 ведра;
- песка чуть больше 1 ведра (ведро с горкой);
- опилок чуть больше 3 ведер.
Марки М15:
- цемента чуть больше 0,5 ведра;
- песка 1,5 ведра;
- опилок почти 4 ведра.
Марки М25:
- цемента 0,5 ведра;
- песка чуть меньше 1,5 ведер;
- опилок 3 ведра с двумя горками.

Важно следовать именно такой рецептуре, потому что это было отработано десятилетиями , гораздо раньше арболита. Отсутствие прогрессии в количестве и пропорциях не должно смущать. В каждом отдельном случае компоненты работают по-разному.

Гашеная известь как компонент применяется и как средство обессахаривания опилок, так и минуя этот этап, путем введения требуемого количества пушонки в смесь.

Приготовление смеси

Как ни удивительно, самый легкий способ приготовления смеси - это ручной. При приготовлении опилкобетона своими руками обыкновенные бетономешалки не подойдут . Из-за легкости некоторых компонентов они так и рискуют остаться на стенках бетономешалки, либо просто плавать поверх воды. Порядок загрузки любой.

Можно сначала:

развести цемент в воде;
добавить песок, опилки и известь.

Другой вариант:

смешать опилки с известкой;
добавить песка и цемента;
развести водой.

Что бы ни говорили другие люди, абсолютно нет никакой разницы в том, какой вариант выбрать.

В результате работ образуется однородная смесь, в структуре которой находится песок с цементом. Именно эти два компонента образуют цементный камень . Известка нейтрализует сахара по мере их выделения из опилок, а сами опилки — это наполнитель. Классика легкого бетона.

Машинный замес опилкобетона возможен функционально, если есть в наличии мешалка принудительного типа, как при производстве полистиролбетона. Но и в том случае очередность не имеет значения, так как если опилки уже обработаны известкой при подготовке, то им уже не страшна вода.

Опилкобетон на основе гипсового вяжущего

Отдельно стоит немного упомянуть про смесь, где вместо цемента используется строительный гипс .

И пусть людей не пугает скорость схватывания гипса в соединении с водой, так как эти моменты уже нашли народное решение.

Проблема решается путем добавления в воду обыкновенного моющего средства, а оно, как известно, дозированно отдает воду молекулам гипса, находящимся в негидратированном состоянии.

Пояснение: строительный гипс в том виде, в котором он продается в магазинах, имеет способность соединяться с водой , образуя формулу уже с ней, и которая представляет собой уже твердое образование, которое не особо боится воды.

До сих пор не поставлена точка в спорах — можно ли из блоков на основе гипса возводить наружные стены.

По некоторым данным, при отработанной технологии (на руках) и при защите блоков от атмосферного влияния вполне можно использовать данные блоки для постройки наружных стен . Внутренние-то точно можно возводить.

Вопрос только в цене за вяжущее, но в перерасчете на объем опилок и силу схватывания можно сказать что расходы будут несколько выше, а скорость набора прочности выше в четыре-пять раз.

Про размер опилок

Размер опилок не имеет значения если вяжущее имеется достаточном количестве.

Как правило, опилки берутся с пилорамы, а различия в опилках ленточной и дисковой пилорамы настолько ничтожны, что вообще не принимаются во внимание.

Вот стружка с оцилиндровочных и калибровочных станков уже не пойдет.

Однородная смесь не получится, если в одном объеме будет присутствовать фракции, отличающиеся друг от друга по объему в несколько сот раз.

Из особенностей процесса — важно сделать замес таким, чтобы когда взялся в руки комок смеси и сжался руками, то из него не текла ручьем вода. Хотя у всех сила разная, и подходить к этому вопросу нужно логично. А после того, как комок образовался — чтобы он не рассыпался в руках.

В том числе и для этих нюансов в растворе присутствует известка. Она обеспечивает взаимную адгезию как между песком и цементом, так и между ними и опилками.

Ручной замес опилкобетона с помощью лопаты:

Применение опилкобетона

Поистине народный строительный материал, так как является самым доступным из материалов по сложности производства. Возможно, люди отмечают для себя волнообразный интерес к таким материалам. Если раньше опилкобетон был хорошим вариантом для всей страны, то с волной западного маркетинга люди в погоне за модой отошли от разумных рамок выбора.

Только сейчас многие начали обращать на экологичность и практичность строительных материалов, а не на то, что было рассчитано на совершенно другие климатические условия. Из опилкобетона с успехом возводятся:

дома этажностью до трех;
гаражи;
сараи;
надворные постройки;
технологические постройки.

Как и любой умеренно гигроскопичный материал, опилкобетон нуждается в наружной отделке, так же, как и газобетон и пенобетон.

Если уж рассматривать опилкобетон в сравнении с автоклавным газобетоном, то водопоглощение последнего вообще 200% от массы блока. Поэтому не надо смущаться наличию опилок в блоках. Популярный утеплитель, который производили в Германии еще в начале прошлого века - эковату - вообще делают из того, что собирают на свалках.

Поэтому еще стоит разобраться, что экологичнее — опилкобетон с натуральными компонентами , или эковата с гиперсодержанием солей брома.

Сегодняшний рынок строительных материалов все больше развивается и предлагает все новые и новые разработки. Согласно прогнозам аналитиков такая активность сохранится в течение долгого времени.

Преимущества – простота и быстрота при строительстве, тепло- и звуконепрницаемость, возможность изготавливать самостоятельно, низкая стоимость из-за дешевых и доступных компонентов.

В наше время одним из наиболее популярных материалов среди частных застройщиков считается шлакоблок.

Такая востребованность объясняется довольно просто, достаточно лишь ознакомиться с преимуществами:

– из материала можно очень просто и быстро выстроить малоэтажное строение в 2-3 этажа, например, жилой дом или дачу, гараж или мастерскую, хозблок, СТО и так далее. Для строительства даже не обязательно прибегать к услугам профессиональных каменщиков. 1 блок может заменить 3-4 кирпича.

– стены тепло- и звуконепрницаемы.

– стройматериал возможно изготавливать самостоятельно.

– стоимость ниже, чем стоимость пеноблока, кирпича и прочих стройматериалов из-за доступных и дешевых компонентов.

Производство

Форму можно изготовить своими руками.

Раньше такой материал можно было изготавливать только на специальном оборудовании с применением пропарочной камеры. Поэтому в домашних условиях получить его было невозможно. Но со временем решился и этот вопрос. Теперь изготавливать можно, используя при производстве сырье и вибростанок. Вооружившись правильной технологией изготовления шлакоблока, при ровной площадке и бытовой сети в 220В можно получать прекрасный стройматериал.

Для производства потребуются такие компоненты:

вода;
цемент;
наполнитель;
пластифицирующая добавка.

Расход цемента меняется в зависимости от его марки. В качестве наполнителя для добавки в раствор могут быть использованы разные материалы: щебень, шлак, песок, опилки, стружки и зола, керамзит, отсев и гипс, кирпичный лом, прочие материалы – природные или производственные. Наполнитель для изготовления шлакоблока выбирают в зависимости от местных условий, себестоимости и в соответствии с требованиями к производимому материалу.

Оптимальные составы

Пропорции.

Для изготовления шлакоблоков вам понадобится вода, цемент и наполнитель.

Первый вариант:

9 частей шлака с металлургических предприятий (цвет – серый или темно-серый, высокое содержание цемента, фракция мелкая сеяная);
1 часть цемента;
Вода – 0,5 от объема цемента.

Второй вариант:

4 части граншлака с предприятий (цвет желто-зеленоватый);
4 части – мелкий отсев;
1 часть цемента;
0,5 от объема цемента – вода.

Раствор можно приготовить на отходах кирпича или на песке и щебне, с керамзитом, золой, опилками и т.д. Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом состава. Но благодаря добавлению ее в раствор можно обеспечить материалу такие характеристики:

раннюю прочность (при ограниченных производственных площадях это довольно важно);
повышенное качество (существенно снижается истираемость материала и образование трещин);
улучшается морозостойкость и ;
увеличивается производительность.

Технология производства

Можно рассмотреть описание одной из технологий для производства. Этапы выполнения таковы:

Технология производства: 1. Приготовить раствор. 2. Залить раствор в форму. 3. Просушить.

Подготовка бетонной смеси.
Производство.
Просушка готовых блоков и складирование.

(пропорции):

Засыпается 4 лопаты гранулированного шлака + 4 лопаты мелкого отсева.
Добавляется 1 лопата цемента.
Все составляющие раствора хорошо перемешиваются.
Добавляется УПД в растворенном виде.
Все заново перемешивается таким образом, чтобы бетон как следует пропитался раствором УПД.

Производство:

В вибрационный станок засыпается бетон.
Устанавливается прижим, включается вибратор.
С вибрацией поднимается станок, готовый шлакоблок остается на площадке.

После окончания всех работ производится просушивание и складирование готового материала.

Раствор без добавки УПД:

готовые блоки высыхают на площадке в течение суток. Периодически их надо слегка смачивать, как и любое из цементосодержащих изделий;
после этого блоки надо аккуратно перевернуть на боковую грань для подсыхания других граней;
в таком положении шлакоблок надо выдерживать еще сутки, потом их выкладывают в штабель для досыхания.

Если используется раствор с УПД, готовые блоки убирать с площадки и складировать их в штабель можно уже через 6-8 часов.

Площадка для изготовления

Можно использовать такие варианты:

помещение, где есть бетонный ровный пол. Блоки можно производить в течение круглого года. Желательно обеспечить в помещении достаточную вентиляцию и отопление, когда это необходимо.
ровная открытая площадка. Она может быть асфальтовой, бетонной или земляной.
открытая площадка без предварительной подготовки (она должна быть относительно ровной). На такую площадку выкладывать готовые шлакоблоки можно на поддончиках.

Шлакоблоком называют строительное изделие, которое изготавливается промышленным или кустарным способом. В производстве используется метод вибрационного прессования бетона в специальных формах.

Шлакоблок является одним из востребованных стройматериалов из-за дешевизны состава и невысокой стоимости изготовления.

Популярности изделию придает распространенность материалов в рабочем растворе - то, из чего состоит шлакоблок.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно - чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
Количество пустот или полнотелость.
Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков - не меньше 20 мм.
Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня - К, области использования и строительного назначения (С - кладка стен или П - перегородки, Л - лицевой блок или Р - рядовой блок), типа блока для укладки (ПР - порядовочный блок, УГ - угловой, ПЗ - перевязочный блок), с пустотами (ПС - пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости - F75, средней плотности 1800 кг/м 3: КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

Цемент М-400 класс Д 20.
Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
Отсев - материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды - 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Примечание к таблице:

Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
Полный объем одного стенового камня - 0,0139 м 3 .
Объем раствора на один блок - 0,01 м 3 .
Количество блоков в 1 м 3 - 72 шт.
Марка прочности - М75.
Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Состав по виду наполнителя

Шлакоблок производится в форме полнотелого или пустотелого параллелепипеда с прямыми углами. Различают следующие составы строительного камня в зависимости от наполнителя:

СКЦ - с добавлением цемента в качестве вяжущего вещества.
СКИ - с добавлением извести в качестве вяжущего.
СКШ - с добавлением шлаков различного происхождения.
СКГ - с добавлением гипса или алебастра.

Шлакоблок по размерности делится на целый (цифра 1 в маркировке), продольный половинчатый (цифра 2) и перегородочный стеновой блок (цифра 3). Например, СКЦ-1 (стеновой камень цемент), СКИ-3 (стеновой камень известь), СКШ-1 (стеновой камень шлак), СКГ-2 (стеновой камень гипс), и т.д.

Таблица

Тип блока	Параметры	Марка на соответствие прочности на сжатие	Размер, см	Вес шлакоблока (кг), плотность раствора 800–2200 кг/м 3	Объем бетона, м 3
СКЦ-1; СКИ-1; СКШ-1	Цельный рядовой блок	М25, М35, М50	39×19×18,8	8,4–31	1,05–1,4
СКЦ-2; СКИ-2; СКШ-2	Продольный половинчатый	М75, М100, М125, М150, М200	39×9×18,8	4,4–15	0,55–0,6
СКЦ-3; СКИ-3; СКШ-3	Перегородчатый блок	М25, М35, М50	59×9×18,8	6–22	0,7–1
СКГ-1	Цельный рядовой блок	М25, М35, М50	39×19×18,8	16,6–23	1,4
СКГ-1А	Цельный рядовой блок	М25, М35, М50	41×21,5×19	20,1–27,5	1,68
СКГ-2	Продольный половинчатый	М75	39×9×18,8	8–11	0,6

В зависимости от введенного наполнителя полнотелый блок имеет средний вес - 25–28 кг, пустотелый- 18–23 кг, шлаковый половинчатый - 10–13 кг.
Коэффициент теплопроводности шлакоблока также зависит от состава раствора и занимает диапазон - 0,27–0,65 Вт/м*К.
Плотность на сжатие допускается в диапазоне - 750–1455 кг/м 3 . При изменении плотности меняется теплопроводность и прочность стенового камня. Также характеристики плотности, вес блоков и теплопроводность зависят от состава смеси и количества пустот в изделии - они могут быть овальными, круглыми, прямоугольными или квадратными.
Процентное соотношение пустот к наполнителю - 28–40%.
Фактура блоков подразделяется на гладкую (без видимых дефектов поверхности), шлифованную (1 цикл шлифовки), рифленую (повторяющиеся неровности) и колотую (поверхность выравнивается скалыванием выступов). Для разных наполнителей шлакобетона определяется своя, наиболее оптимальная, фактура камня.

Таблица состава наполнителей для стеновых блоков

Вид наполнителя	Цемент кг/м 3	Марка/класс бетона	Плотность кг/м 3
Доменная, угольная, древесная, мартеновская зола и песок	120–160	75/5	1800
Уносная и отвальная зола	100–150	50/3,5	1550
Все виды золы и опилки (стружка)	220–290	35/2,5	950
Все виды золы и керамзит	120–160	75/5	1300
Кварцевый песок и керамзит	170–200	75/–	1400
Кварцевый песок и опилки (стружка)	300–340	50/3,5	1200
Кварцевый песок и пенополистирол	320–400	35/2,5	800
Все виды золы пенополистирол	300–380	35/2,5	750
Кварцевый песок и дробленый кирпич	100–150	75/5	1900
Шлак и все виды золы	120–180	75/5	1800
Арболит	280–320	25/2	700
Грунтобетон	220–300	15/1	1900

Наряду с такими стройматериалами, как керамзитобетон и пенобетон, шлакоблок пользуется большим спросом, благодаря простоте производства, хорошим звукопоглощающим и теплоизоляционным характеристикам, а также невысокой себестоимости. К тому же при возведении строений осуществляется очень быстро, поскольку они обладают правильными геометрическими формами. Шлакоблок можно легко сделать собственноручно, если есть необходимость в постройке небольших хозяйственных построек или жилых домов. Безусловно, если необходимо много строительного материала, то лучше всего приобрести готовые монтажные блоки, поскольку самому изготовить их в большом количестве будет достаточно проблематично. Это связано с особенностями изготовления блоков и длительностью вызревания бетона, поскольку от момента начала производства до полной его готовности должно пройти не менее 28 дней (при условии правильного хранения готовых изделий).

Компоненты, входящие в состав блоков

Технология производства шлакоблоков предполагает применение в качестве основного компонента состава отходов продуктов горения – золы и шлаков. Однако как показывает практика, многие производители готовят рабочую смесь с применением (в определенных пропорциях) мелкой фракции щебня, колотых камней и кирпичей, дробленого гравия, керамзита, древесных опилок, перлита и прочих компонентов. Это делают для экономии материалов и удешевления стоимости блоков, что, естественно, приводит к ухудшению характеристик материала.

Производство шлакоблоков допускает применение такого материала, как керамзит, поскольку он по своим характеристикам и структуре во многом схож с зольными компонентами. В состав монтажных блоков входят песок, цемент (рекомендуется использование марки М500) и вода. Готовый бетонный блок должен получиться прочным и хорошо выдерживать нагрузки, для чего в раствор добавляют всевозможные пластификаторы и различные добавки, которые также способствуют скорейшему схватыванию бетона.

Чтобы правильно приготовить рабочий раствор, необходимо знать пропорции компонентов:

шлаки или керамзит – 7 частей;
дробленый кирпич, гравий мелкой фракции или щебень – 2 части;
песок керамзитовый – 2 части;
вода – 1 часть;
цемент – 1.5 части.

Делать самостоятельно такой раствор весьма проблематично и накладно, для чего пропорции и состав компонентов несколько упрощают. Для этой цели раствор готовят следующим образом:

шлак (мелкофракционный керамзит) – 5 частей;
просеянный песок – 3 части;
цемент – 1 часть.

Такой состав считается наиболее оптимальным и доступным по себестоимости. Воды необходимо брать 0.5 части. Также технология приготовления рабочего раствора предусматривает возможность не использовать песок, поэтому шлак и цемент необходимо брать в соотношении 9:1.

Совет прораба : для приготовления раствора допускается применение цементов марок М400 и 500. Если используется марка М500, то такого цемента можно использовать приблизительно на 15 % меньше, чем М400, что также позволит немного сэкономить на расходной части.

Технология приготовления и особенности ручного и автоматизированного производства

В качестве такого станка обычно применяют вибростол, на который укладываются формы и уплотняются все компоненты. Обычно этот процесс занимает порядка 7-10 минут, после чего формы можно будет снять и поставить в прохладное место до схватывания раствора. Необходимо избегать прямого попадания солнечных лучей на бетон, поскольку изделие может дать трещину.

Монтажные блоки можно изготавливать с пустотами или цельными. На производстве используют пустотообразователи различной формы. Если Вы будете делать блоки вручную, в качестве пустотообразователей можно использовать стеклянные бутылки, деревянные брусья или обрезки металлических труб.

Допускается применение готовых изделий в течение 3-5 дней с момента начала производства. Однако следует помнить, что за такой малый срок бетон не успевает приобрести необходимую крепость. Поэтому лучше заготовить блоки впрок, ведь полностью они считаются готовыми для кладки лишь спустя 28 дней после начала затвердения.