У тех мужчин, которые любят мастерить что-то своими руками, со временем возникает желание сделать для своих нужд токарный станок по металлу своими руками. По словам обладателей такого станка, работа на нем приносит радость превращения бесформенных заготовок в изящную точеную вещь, созданную самостоятельно. Однако готовый станок - вещь дорогая, поэтому мы решили рассказать, как же изготовить это оборудование самому.
Для чего токарный станок предназначен
Среди различных станков для обработки металла, токарный был среди первых, которые могли обрабатывать любой материал, металл, пластик или дерево. Данный станок позволяет получить детали различной формы, у которых обработана наружная поверхность, выполнена сверловка отверстий или расточка, нарезана резьба или сделана накатка рифленой поверхности.
Существует много моделей токарных станков, которые выпускают производители оборудования для разных целей. Но промышленные станки, в большинстве случаев, дорогие, отличаются большими габаритами и массой и чересчур сложны, чтобы использовать их в домашних условиях. Отличным альтернативным решением станет собрать токарный станок по металлу своими руками, этот механизм будет небольшим, простым в управлении и позволит быстро делать небольшие детали из металла или дерева.
Токарный станок дает возможность изготовить колеса, оси и другие детали с круглым сечением. Для домашнего мастера иметь в своем арсенале станок для токарных работ по дереву очень удобно. На нем можно выточить рукоятки для инструментов, различные детали для ремонта мебели, держаки для лопат или грабель. Развиваться можно постепенно, от простых деталей, накапливать опыт, постепенно научиться вытачивать элементы фигурной мебели или детали для изящных парусников.
В токарном станке заготовка фиксируется в горизонтальном положении и станок вращает ее с большой скоростью, далее, двигающийся резец снимает излишки материала, чтобы получить деталь. Хотя сам принцип действия токарного станка кажется простым, чтобы обеспечить надежную работу потребуется точная, согласованная работа множества деталей, составляющих механизм станка.
История появления токарных станков
Первые устройства (довольно простой конструкции) для обработки заготовок из камня или дерева и получения деталей цилиндрической формы появились в Древнем Египте. В дальнейшем конструкция станков усложнялась в течение длительного пути совершенствования, который привел к появлению современного точного и высокопроизводительного токарного оборудования.
Начало производства токарных станков (промышленного и самостоятельного) положило изобретение в 18 веке токарного станка, в котором использовался механически перемещаемый суппорт. Эта конструкция была разработана в России, талантливым механиком и изобретателем Андреем Нартовым. В его станке рейки, шкивы, винты, зубчатые колеса и другие детали были сделаны из металла. Но, как и до этого, станок приводился в движение с помощью маховика, раскручиваемого человеком.
Когда в конце XVIII столетия были изобретены паровая машина, следом, в 19-м, двигатель внутреннего сгорания, а впоследствии и электродвигатель, ручной привод в станках заменили на механический. От одного общего двигателя с помощью вала трансмиссии осуществлялась передача движения к токарным станкам. Сам вал крепили на стене цеха или под потолком, а каждый станок в движение приводился посредством ременной передачи.
В начале прошлого века токарные станки стали индивидуально оборудовать экономичными электродвигателями. Для массового производства стали нужны токарные станки, обеспечивающие высококачественную обработку деталей и высокую производительность производства. Этот спрос стимулировал совершенствование конструкции станков.
Развитие конструкции станков для токарных работ привело к появлению в них ступенчато-шкивного привода, который позволял регулировать количество оборотов шпинделя.Сам шпиндель и ходовой винт стали соединять посредством гитары из зубчатых колес, которую позднее дополнила коробка передач. Следующим усовершенствованием стало разделение передачи движения на суппорт от валика (большинство токарных операций) и ходового винта (нарезка резьбы). Также список новшеств пополнил модернизированный механизм фартука.
Появление быстрорежущей стали ускорило процесс совершенствования токарных станков. Благодаря новой стали, в пять раз возросла скорость резки (если сравнивать, с какой скоростью обрабатывается обычная углеродистая сталь). С целью увеличения разновидностей подач и наращивания числа оборотов в токарных станках подшипники вращения пришли на смену подшипникам качения, а коробка передач в станке еще более усложнилась. Также, поняв важность этого вопроса, инженеры разработали автоматическую смазку деталей станка.
Токарный станок по металлу своими руками: основные узлы
Конструкция самодельного простого токарного станка, позволяющего обрабатывать заготовки состоит из таких деталей: рама, ведущий и ведомый центры, задняя и передняя бабки, упор для резца и электропривод.
Роль рамы - быть опорой для всех элементов и станиной оборудования. Передняя бабка неподвижна и играет роль основы для размещения базового узла вращения.
Передняя рама содержит передаточный механизм, связывающий ведущий центр с электродвигателем. Через ведущий центр заготовка приводится во вращение. Задняя бабка может двигаться параллельно продольной оси рамы. В соответствии с длиной будущей детали, устанавливают заднюю бабку так, чтобы прочно закрепить в ведомом центре конец обрабатываемой заготовки.
Для токарного станка подойдет любой привод но важный параметр: мощность 800- 1500 Вт. Дело в том, что только проблему низких оборотов еще можно решить с помощью передаточного механизма, а мощность двигателя остается одна и та же.
Хотя любой электродвигатель даже 200-ваттный может использоваться в самодельном токарном станке, надо учитывать, что при обработке крупных заготовок слабый двигатель может перегреться и произойдет остановка станка. Как правило, вращение передается с использованием ременной передачи, реже применяется фрикционная передача или цепная.
Для настольного станка иногда применяется конструкция без передаточной системы, патрон и ведущий центр крепятся непосредственно на вал электродвигателя.
Ведомый центр обязательно должен быть с ведущим центром размещен на одной оси, нарушение этого правила приведет к вибрации заготовки.
Условия, обязательные к выполнению: надежная фиксация, точная центровка и стабильное вращение. В станках лобовых заготовка фиксируется с помощью кулачкового патрона, либо планшайбой, в таких станках используется один ведущий центр.
Хотя рама может быть сделана из деревянного бруска, обычно ее собирают из стальных уголков или профилей. Рама должна обеспечить жесткое крепление ведомого и ведущего центров, при проектировании рамы должно быть обеспечено свободное перемещение бабки вдоль продольной оси станка, а также упора для резца.
После того, как все детали вашего самодельного станка установлены в правильном положении, нужно их жестко зафиксировать. Назначение станка, размер и тип заготовок, которые планируется обрабатывать, определяет форму элементов станка и итоговые габариты установки. Кроме этого от предполагаемой работы зависит тип и мощность электродвигателя, который должен создать достаточное усилие, которое будет вращать деталь. Параметры двигателя должны быть подходящими для ожидаемой нагрузки.
Самыми неподходящими для токарного станка являются коллекторные двигатели, для которых характерно увеличение количества оборотов при падении нагрузки. А в этом случае огромная центробежная сила может привести к вылету зафиксированной заготовки, а это очень опасно для того, кто находится рядом со станком.
Впрочем, если вы будете точить небольшие легкие детали, то переживать не стоит, а чтобы заготовка не могла бесконтрольно разогнаться, следует использовать редуктор для электромоторов такого типа.
При работе с заготовками длиной 0.7 метра и диаметром 10 сантиметров, рекомендованный тип двигателя - асинхронный, а мощность: 800 Вт. Для электропривода данного типа характерно стабильность частоты вращения вала, когда есть нагрузка, а при исчезновении нагрузки и заготовке большой массы не происходит запредельного увеличения частоты вращения.
Следует учитывать, что в построенных самостоятельно токарных станках всегда присутствует усилие, направление которого - вдоль вала. Если не использовать ременную передачу, это станет причиной быстрого разрушения подшипников электродвигателя, рассчитанных только на перпендикулярную нагрузку.
Так что, если вал двигателя непосредственно соединен с ведущим центром станка, подшипники электродвигателя будут постоянно находиться под нагрузкой, на которую не рассчитаны. Можно попробовать компенсировать эту продольную нагрузку, сделав в станке с обратной стороны упор вала двигателя (или, в некоторых конструкциях электродвигателя, нужно в задней его части установить между торцом вала и корпусом шарик - импровизированный подшипник).
Ведомый центр находится в задней бабке станка и может быть неподвижным или вращающимся. Неподвижный центр делают из самого обычного болта, у которого конец резьбы заточен под конус. В отверстии в бабке нарезана внутренняя резьба и, вращая заостренный болт, можно фиксировать заготовку между центрами.
У этого болта ход рассчитан на 2-3 сантиметра, а большие расстояния устанавливаются смещением задней бабки по оси станка. Ведомый центр в виде заостренного и отшлифованного болта следует смазать маслом (машинным)непосредственно перед началом работы. Это позволит избежать задымления заготовки.
Как сделать самодельный токарный станок по металлу
Любой умелец может построить токарный станок своими силами. Хоть он и самодельный, такой станок надежен и прост в использовании. Владелец токарного оборудования сможет протачивать или вытачивать новые детали, обтачивать изделия из металла, выполнять работы с деревом или пластмассой, изготовлять детали для ремонта машины, для своего быта или делать сувениры из дерева.
В домашних условиях вы вполне сможете самостоятельно изготовить лобовой токарный станок. Он простой в использовании и обладает достаточно разнообразными функциями. Благодаря легкости замены деталей срок службы такого домашнего оборудования очень велик.
Выпилите две деревянные стоики и закрепите в них с помощью гаек болты, отверстия для болтов должны быть нужного диаметра, как и резьба гаек.
Для устойчивости стамески или резца при работе станка, для них делают подручник. Он изготавливается из двух дощечек, соединенных винтами или склеенных. Нижняя дощечка должна быть со скошенным углом и металлической полоской, защищающей стамеску от деформации во время движения, а в горизонтальной дощечке делают прорезь для контроля и управления движением подручника.
Теперь остается привинтить заготовку гайками, обеспечив надежность ее крепления и свободу движения, и ваш настольный токарный станок готов к использованию. Заготовку следует обрабатывать, вращая в обе стороны, для того чтобы получить наилучшую форму детали.
Если у вас нет в наличии электродвигателя небольшой мощности (примерно, 250- 500 Вт) то для самодельного станка можно купить недорогой электромотор, бывший в употреблении, например, вполне подойдет двигатель от швейной машинки. Также, самый компактный токарный станок можно сделать на основе электродрели или шлифмашины.
Бабки, переднюю и заднюю не сложно изготовить самостоятельно, а если что-то непонятно, можно подсмотреть на фотографиях самодельных станков. А раму, кроме деревянного бруска можно сделать из швеллера, уголка или другого сортового металла.
В быту такой токарный станок незаменим. Если на выступающий участок вала электродвигателя насадить абразивный или шлифовальный круг, то на подобном станке, кроме точения деталей, можно будет выполнять заточку инструмента, а также шлифовку или полировку поверхностей. А если закрепить навалу переходник и сверлильный патрон, то ваш станок можно будет использовать для фрезеровки пазов или сверловки отверстий в деталях.
Таким образом, сделав токарный станок по металлу своими руками, вы получите универсального помощника в домашнем хозяйстве. Многообразие способов применения такого станка подталкивает попробовать свои силы. Изготовленные самостоятельно, небольшие токарные станки отлично выполняют задачи домашнего масштаба по точению деталей или их шлифовке.
Многие типы станков по металлу, с ЧПУ или без него, приобретают у производителей подобного оборудования только в случаях серийного и крупносерийного производства из-за большой их стоимости. Именно поэтому для домашнего использования и мелкосерийного производства многие решают создать станок своими руками.
Область применения
На протяжении многих лет станок по металлу, с ЧПУ или без подобной системы, использовался для получения деталей различных форм. При этом было создано огромное количество моделей: токарный станок по металлу, фрезерный или сверлильный с ЧПУ или без подобной системы. При этом каждая модель создается под определенные задачи.
Токарный станок по металлу используется для получения деталей цилиндрической формы. ЧПУ позволяет в большой степени автоматизировать процесс. Детали применяются как в бытовых условиях, так и при промышленном производстве. Промышленный станок по металлу, с ЧПУ или с ручным управлением, дорогой и большой. Именно поэтому многие решают создать подобную конструкцию своими руками.
Конструктивные особенности
Для того чтобы создать токарный станок следует знать из чего он состоит. Он состоит из следующих частей:
- рама;
- задняя и передняя бабка;
- электропривод;
- суппорт с держателем для резца;
- двигатель.
Кроме этого конструкция может включать и другие элементы, в зависимости от предназначения токарного станка по металлу.
Возможность создания вариант с ЧПУ не рассматривается, а вот обычный вариант можно сконструировать следующим образом:
- создаем чертеж с плановым расположением всех элементов, создаем посадочные места для них;
- подираем электродвигатель и устанавливаем его;
- согласно расчетам создаем ременную передачу в передней бабке;
- соединяем привод и ведомый центр, крепим кулачковый патрон;
- крепим резцедержатель, под который создаются салазки для подачи резца;
- также создаются салазки для передвижения задней бабки.
Оборудование для точной обработки, к примеру, с ЧПУ, создается при помощи точного оборудования.
Наводя порядок в куче электронного хлама, нашёл остатки от магнитофонов. Блок питания на 9 вольт, имеющий хорошо узнаваемую форму и сделанный ещё в СССР, те кто застал то время и владел магнитофоном Электроника или ИЖ, прекрасно поймут о чём речь. А так же старенький электродвигатель тоже от какого то магнитофона. Оказалось что блок и мотор всё ещё прекрасно работают в паре друг с другом, ничего не заржавело и не прикипело.
В общем решил попробовать собрать из всего этого мини токарный станок, тем более всегда хотелось иметь под рукой маленький и тихий станочек для обработки всякой мелочёвки. Можно конечно собрать или купить приблуды (держатели) которые превращяют обычную дрель в станок, но такие дрели как правило очень шумные из-за громыхающих в них всяких редукторов.
В принципе об устройстве токарного станка я имею поверхностное представление, на первый взгляд там вроде всё просто. Единственное что смущало, так это, как разместить на одной оси электродвигатель и заднюю бабку. А так же, какие при этом допустимы погрешности, ибо не хотелось получить вместо токарного станка, вибратор для вибростола или мобильника.
Тот самый старенький блок питания, для нашего времени он конечно огромен, но для пробного включения это не столь важно.
Вырезал ножницами по металлу кожух для двигателя, насверлил и расточил в нём отверстия для мотора, после чего загнул его в виде буквы "Пы" а затем установил в него двигатель. Подобрал деревяшек подходящего размера для основания станка. Так как станок у меня будет чисто экспериментальный, то есть собранный на коленке и из подручных средств. То решил сначала собрать грубую модель, и если она заработает как надо, то потом можно будет доводить её до ума.
Прикрутил на саморезы, основание под мотор и заднюю стенку, чтобы в последствии прикрутить к ним кожух с электродвигателем.
Переделал немного концы кожуха (загнул их внутрь)
Просверлил и привернул саморезами кожух с мотором к задней стенке и к основанию.
Из картона вырезал крышку и посадил её на пару саморезов сверху.
Как то так всё это теперь выглядит, по моему, в токарной терминологии, эта приблуда называется "Передняя бабка"
Из той же доски напилил квадратиков, смазал клеем ПВА и стянул их в стопочку. Этот куб будет служить задней бабкой моего самопального токарного станка.
Привернул этот куб на четыре самореза, пара сверху и пара снизу.
Если бы на валу мотора был бы патрон для дрели, то можно было бы зажать в него сверло и оно указало бы направление для держателя в задней бабке. А так как у меня на вал насажен какой то латунный шкив для пасика магнитофона, то пришлось пойти немного другим путём. Просто взял лист бумаги и тупо обмотал им этот шкив, зафиксировал концы и включил мотор.
Убедившись что противоположный конец этой трубки вращается возле куба без разбежки и биений, выключил мотор и очертил на кубе контуры трубки.
Прочертил на глазок ось трубки на боковые плоскости куба, чтобы при сверлении отверстия для держателя, направлять сверло по этим линиям.
Так же на глазок, свёл эти линии на противоположной стороне задней бабки.
Затем просверлил этот куб и вкрутил саморез, который будет выполнять роль держателя заготовки.
Немного не попал, да это и не столь важно, так как таким способом невозможно добиться идеальной точности. Но так как это только эксперимент то идём дальше и закрываем глаза на все косяки и неточности. :-)
Зажимаем заготовку и включаем мотор, голову пригибаем чуть в сторону, на случай если эта болванка захочет изучить просторы вселенной. :-) Чтобы держатель не рассверливал заготовку, то с его кончика сточил немного резьбы.
На сам шкив надел кусок резинки а уже к ней тупо на термоклей приклеил заготовку. Сняв тем самым головную боль о поисках подходящего патрона или держателя. Да к тому же, почему то показалось что гибкое соединение немного компенсирует кривизну оси на которой находится мотор и держатель, ну и заодно кривизну моих рук. :-)
Как ни странно, но всё заработало как часы, мотор конечно слабоват, но со своими минизаданиями справляется на ура.
Перепробовал кучу разнообразных резцов, но больше всего понравилось обрабатывать деревяшки обычным полотном по металлу и наждачной бумагой. Видимо из-за отсутствия подручника или слабого двигателя, все другие инструменты тут же вгрызаются в заготовку и стопорят мотор.
Попробовал точить оловянный прут, точнее свинцово-оловянный (припой). Здесь уже хорошо получалось обрабатывать заготовку резцом из обычного надфиля, заточенным на конце.
Эти заготовки тоже сажал на клей. Единственное, что нужно учитывать, так это нагрев прута при обработке. Но так как резец снимает очень мало, то у меня так и не получилось нагреть его до такой степени, чтобы прут отклеился от резиновой подушки.
Здесь я пробовал точить прототип для отливки снарядов к этому тигру . Но в последствии выяснилось что его родные снаряды имеют более убогий и примитивный внешний вид. А то что я выточил, более подходит к королевскому тигру, поэтому идея была заброшена.
Немножко паршивенького видео в котором он жужжит.
В общем то на этом всё, станок получился относительно бесшумным, небольшим, в длину всего 23 см, ну а главное это то, что он собран своими руками и к тому же работает. В принципе я ожидал больших проблем при сборке токарного станка, но как оказалось, собранный на коленке станок прекрасно работает. Возможно это связано с масштабом, если бы размеры станка были больше, а деталь зажималась бы жёстко (в патрон дрели), тогда приключений точно было бы больше.
Кстати очень легко превратить этот токарный станочек в мини наждак. Достаточно просто приклеить на подушку отрезной диск от дремеля и в результате получаем мини наждак. Этот наждак очень здорово помог мне, когда нужно было обточить 70 отливок из гипса для этой модели танка Тигр . Конечно отцентрировать его на глаз практически невозможно, если только не стачивать сам диск. Но на больших оборотах биение практически незаметно, к тому же он армирован, поэтому можно не бояться что его разорвёт и что нибудь отскочит в глаз. Но в любом случае, технику безопасности при работе за наждаком ещё никто не отменял. Поэтому голову держим в стороне от предполагаемой траектории разлёта осколков диска или работаем в очках.
Недавно собрал собственный 3D-принтер и первой серьёзной распечаткой на нём, стал мини сверлильный станок для хобби и моделизма (), ибо всегда мечтал о бесшумной мини сверлилке. Вообще-то 3D принтер это довольно полезная штука, с его помощью можно без особых усилий создавать корпуса, кронштейны и прочие приблуды, и тем самым несколько расширить парк разнообразных мини-станков для хобби, да и этот токарник можно привести в божеский вид.
Самодельный токарный станок по металлу достаточно легко изготовить своими руками, но для начала необходимо разобраться, что собой представляет это оборудование.
Токарная установка придумана много сотен лет назад. Изначально это было ручное оборудование, но пройдя множество различных модернизаций, оно преобразилось и стало более легким в использовании.
На сегодняшний день токарный станок является незаменимым устройством на абсолютно любом производстве. Сейчас можно встретить различные формы и конфигурации данного оборудования, которые предназначены для различных целей.
Для чего используют
Токарный станок может быть использован на производстве для осуществления различных целей. К основным назначениям данного оборудования относятся:
- обработка торцовых, внутренних и наружных тел вращения;
- резьба.
Обработка с помощью токарного станка является самым распространенным способом изготовления различных тел вращения, например, дисков, валов или гаек. В это время происходит изменение формы и размера заготовки вследствие снятия припуска. То, какова обрабатываемость того или иного материала зависит от его структуры, а также физических и химических свойств.
Нарезание резьбы на токарном станке происходит при помощи резца. Данный инструмент принято делить специалистами на 3 вида:
- призматические;
- стержневые;
- круглые.
Но важно помнить и про то, что резьбу на токарном станке можно сделать еще и при использовании метчиков и плашек. Первые помогают в производстве метрической внутренней резьбы. А вторые используются для резьбы снаружи болтов и шпилек. Скорость выполнения такого рода работы при помощи плашек для изделий из стали составляет менее пяти минут.
Устройство
Токарный станок имеет достаточно трудное строение. Его главным элементов является шпиндель. Так принято специалистами именовать пустотелый вал, изготовленный из стали, который имеет отверстие в форме конуса. Именно благодаря последнему осуществляется монтаж различных инструментов и оправок.
Шпиндель имеет специальную резьбу, которая в первую очередь предназначена для закрепления на ней планшайбы для токарного станка. Некоторые виды данного оборудования на этом основном элементе имеют специальную канавку. Именно с ее помощью устраняется такая опасность, как неконтролируемое свертывание патрона.
Шпиндель является основной составляющей любого токарного станка именно потому, что только благодаря нему возможна действительно качественная обработка любой детали. Поэтому важно помнить про то, что узел в радиальном и осевом направлении не имел люфта, то есть зазора или промежутка между сопряженными деталями.
От шпинделя зависит также и мощность токарного станка. Производительность данного агрегата будет выше в том случае, если у его основного элемента высокая мощность приводного двигателя.
Также немаловажной составляющей токарного станка является суппорт. Именно этот элемент обеспечивает фиксацию режущего инструмента и его перемещение в различных направлениях. На нем находится резцедержатель, который также принято называть резцовой головкой.
Делаем своими руками
Несмотря на тот факт, что станок для токарных работ имеет достаточно сложное строение, его облегченную версию можно сделать самому, не тратя на это много времени и сил. Немаловажно и то, что не потребуется больших материальных затрат.
Основные узлы токарной установки:
- бабки (передняя и задняя);
- рама;
- привод;
- центры
- упор для режущего инструмента.
Обратите внимание: избежать вибраций во время работы на станке можно, если расположить центры прибора на одной оси.
При создании станка важно знать, что нельзя задействовать для него электрический привод коллекторного вида. Это категорически запрещается делать именно потому, что он слишком мощный для домашнего устройства, и во время его использования обрабатываемый элемент может просто вылететь из зажимов.
Это грозит порчей прибору и может привести к различным травмам.
Лучше всего для домашнего станка подойдет асинхронный привод. Его основным преимуществом является то, что его частота вращения остается неизменной.
Суппорт
Как уже было сказано ранее, суппорт токарного станка является одним из составляющих данного агрегата. Он используется для фиксации режущего инструмента, также на нем должен быть установлен резцедержатель.
Из-за большого разнообразия на сегодняшний день различных электродвигателей тот, который точно подойдет, достаточно трудно выбрать. Все приводы подразделены по их мощности. Для самодельного станка, как уже сказано выше, лучшим вариантом будет асинхронный электродвигатель, так как именно он не меняет частоту вращения.
Станок из дрели
Есть множество различных способов самостоятельного создания токарного станка. Некоторые делают данный агрегат своими руками из дрели. Он прекрасно подойдет для проведения легких токарных работ на дому.
Для того, чтобы данный станок более эффективно выполнял свои основные задачи, необходимо закрепить дрель на станине при помощи тисков и хомута, который фиксируется на шейке.
Важно помнить: станина у такого прибора должна быть тяжелой и иметь высокую прочность.
Подводя итоги, хочется отметить, что домашний токарный станок может не хуже того, который используется на производстве, выполнять несложные функции, при этом его изготовление не потребует слишком много затрат.
Как сделать токарный станок своими руками, смотрите в следующем видео:
Чтобы выполнять определенный вид работы с древесиной, одних подручных инструментов может быть недостаточно. Поэтому часто возникает потребность иметь токарный станок для этих целей. Многие ломают голову над тем, где же купить такое оборудование, а ларчик просто открывается. Зачем покупать с рук, если можно сделать самостоятельно?
Домашний токарный станок , который изготавливается своими руками, позволит вам значительно сэкономить на покупке такого оборудования на рынке специализированного оборудования. Можно конечно, приобрести старые модели, которые находятся на консервации, но проблема заключается в том, что:
- Заводы имеющие такие модели нужно сначала найти.
- Не факт, что оборудование на консервации не испортилось, ведь оно без дела стояло 10, 15, а может и все 25 лет.
Вот и получается, что изготовление оборудования своими руками позволит вам пусть и приложить определенные усилия, зато точно получить именно то, что вам нужно для домашней мастерской . По техническим показателям оборудование, сделанное лично не будет уступать агрегату, созданному заводом. Как сделать оборудование, сейчас рассмотрим.
Прежде чем приступать к работе по созданию оборудования следует изучить его строение. Без каких-либо частиц или элементов оборудование будет работать неправильно или быть опасным к использованию. Есть определенные конструктивные элементы, которые включает в себя любой токарный станок, произведенный 25 лет назад или на сегодня на высокоточном оборудовании.
Основными конструктивными элементами такого агрегата являются
Если чего-то из этого списка будет не хватать, пользователь просто не сможет работать, обеспечить безопасность и добиться максимальной эффективности токарного оборудования.
Также, в зависимости от сложности выполняемых операций с оборудованием в дальнейшем при изготовлении своими руками следует позаботиться о том, чтобы была возможность смещать заготовку по отношению к центру оси вращения. Это добавит оператору возможности выполнять даже сложные работы связанные с обработкой древесины.
Собирая из подручных средств станок, отдельное внимание следует уделить электроприводу будущего станка, сделанного своими руками. Как правило для обеспечения работы применяется трехфазный электродвигатель. Исходя из этого в мастерскую, где планируется установить токарное оборудование нужно обязательно подвести линию на 380 В.
Технические требования к двигателю
тоже есть, и их нужно соблюдать. Главное, чтобы обороты агрегата были не более 1 500 об/мин. Подключить к источнику питания устройство нужно по схеме «Звезда» или «Треугольник».
Дальше, нужно понимать размер самого станка
Чаще всего производственное оборудование, выпускаемое заводом изготовителем, имело следующие показатели:
Фото: станок своими руками по дереву.
- Длина - 80 см;
- Ширина - 40 см;
- Высота - 35 см.
Эти габариты позволят вам работать с заготовками древесины с диаметром в 25 см и длиной до 20 см. При этом использовать заднюю бабку для улучшенной фиксации не потребуется. Устанавливаться она будет на специальной планшайбе, а благодаря использованию задней бабки оператор получает возможность увеличить длину заготовки в 2 раза.
Как изготовить токарный станок по дереву самостоятельно
Теперь давайте разберемся в том, что пригодиться для работы по созданию токарного оборудования своими руками.
Совет: в качестве привода можно использовать старый инструмент по заточке кухонных ножей. Главное, чтобы модель была рассчитана на использование 2 точильных камней.
Такое устройство вполне сойдет в качестве передней бабки оборудования. А для задней всегда можно применить какие-то элементы мощной электродрели, которая вам не нужна.
Чтобы основание было прочным, в качестве станины лучше всего использовать толстостенный металлопрофиль. Прежде чем приступить к работе, следует составить максимально точный чертеж оборудования. Лучше потратить немного больше времени на работу с бумагой и схемами, нежели потом из-за допущенной ошибки тратиться на поиск новых комплектующих или расходных материалов.
Чертеж самодельного станка по дереву.
Когда чертежи с рисунками готовы, можно приступить к работе. Но без следующего оборудования вам не обойтись:
- Ручная электродрель и сверла различного диаметра.
- Напильники с рабочим покрытием разной зернистости.
- Болгарка и съемные диски для шлифовки и резки.
- Небольшой сварочный аппарат - электрический рассчитанный работать с диодами «двойкой» и «тройкой».
Что касается расточников, вам потребуется:
- Швеллер;
- Металлический уголок с толстыми стенками;
- 2 трубы с разными диаметрами, чтобы одна могла пропустить сквозь себя другую;
- Полоски из стали - 2 и 4 см;
- Гайки, шурупы, болты и другие элементы для крепежа;
- Ремень для накидывания на привод.
Совет: перед тем как собрать станок, для представления полной картинки происходящего, просмотрите видео ниже.
Визуально информацию воспринимать проще, поэтому просмотр поможет вам уберечь себя от массы проблем, которые могут быть связанны с неполным пониманием правил монтажа, последовательности и т.д.
Привод для заточки ножей прекрасно подойдет в качестве электропривода для вашего станка. Дело в том, что там есть 4 прочные шайбы, которые сделаны из твердых металлических сплавов. 2 из них дадут вам возможность менять комплектующие электроточильного камня, используя разные по диаметру диски. Благодаря этому пользователь сможет изменять скорость оборотов древесной заготовки.
Чтобы заставить вал двигаться используются шкивы. Они имеют разный диаметр, чтобы получать следующую скорость вращения:
- 800 об/мин;
- 2 000 об/мин;
- 3 000 об/мин.
Это позволит быстро и без особых усилий перекидывая ремень на один из них менять скорость вращения заготовки в зажимах станка.
Приступаем к работе - делаем станину, заднюю бабку и подручник
Задняя бабка будет изготовлена из патрона и передней части, снятых с корпуса старой электрической дрели. Чтобы оборудование служило долго и не разлетелось через год после эксплуатации, лучше всего использовать дрель с металлическим корпусом.
Чтобы ваш самодельный станок стоял нормально, не шатался и не создавал тем самым проблем в работе, следует обаятельно особое внимание уделить созданию стойки. Она устанавливается на станине станка, так, чтобы у оператора позднее была возможность передвигать узлы оборудования по оси продольно. Патрон же даст возможность выполнить весомые продольные нагрузки. И это положительно сказывается на использовании данного элемента в общей конструкции агрегата.
Чтобы сделать станину своими руками, вам как раз и понадобятся швеллера. После этого, элементы станины следует присоединить друг к другу. Делаем это при помощи сварочного аппарата. Чтобы поставить переднюю бабку (электрический станок для заточки ножей) нужно поставить сразу лист толстой фанеры, как основу.
Привод
Также нужно монтировать на специальной пластине. Она будет устанавливаться на столе, где и разместиться ставника оборудования. Делать ее нужно с учетом передвижения оператором во время работы на станке. Таким образом у пользователя получится регулировать скорость вала, который расположен на передней бабке.
Станина, задняя бабка.
Не стоит забывать поставить суппорт
Это устройство будет служить для равномерного передвижения вдоль и поперек вашей станины токарного оборудования. Вот тут как раз и нужны две трубы с разным диаметром, чтобы его соорудить в домашних условиях . На нем будут размещаться подручник, который служит упором для резцов.
Когда все готово, не забудьте сходить в магазин строительных материалов и осветительных приборов, чтобы купить для себя небольшой лист прозрачного пластика и лампу. Они пригодятся для защиты вас от стружки и щепок, которые могут вылетать во время обтачивания и заточки оборудования. А лампа поможет вам проще справляться с работой.
Совет: лампу выбирайте с подвижным стержнем, чтобы можно было направить световой поток на плохо освещенную область.
Осталось только купить рабочие инструменты. Лучше покупать сразу в наборе, а обойдется это владельцу домашнего токарного станка, изготовленного своими руками в районе от 300 до 2 000 рублей.
Важно! Не забудьте заземлить установку проводом с глухо-заземленной нейтралью.
Как правильно пользоваться оборудованием
Как только вы закончили производство своего станка следует проверить его пробным запуском. Если все нормально, рекомендуется изучить основные правила работы с оборудованием. Ниже прилагается подробное видео и краткая инструкция, как себя правильно вести со станком.
В список обязательных требований по работе на станке входят:
- Правильно выбрать заготовку, чтобы в ней не было сучков, трещин и прочих дефектов.
- Надежно фиксировать заготовку перед работой.
- Проверить заземление перед пуском оборудования.
- Всегда использовать защитный экран и сменную спецовку.
- Проверить инструмент перед работой - запрещено пользоваться инструментом с расшатанными ручками или вообще без них.
- В качестве заготовки можно использовать любую древесину, главное, чтобы влажность была не более 20%.
Это основные правила работы за токарным станком, которые преподавали еще в школе на уроках труда. Также рекомендуется проводить полугодовой осмотр оборудования на состояние и каждый год менять масло, проводить диагностику двигателя и других рабочих элементов на предмет выявления дефектов.
Важно! Уделите особое внимание каждому элементу, замеченные браки или дефекты в процессе изготовления или эксплуатации лучше сразу же устранить. Также сохраните чертежи .
Тем более ответственно отнеситесь к выбору станины. Она должна быть прочной и надежной, потому что это, можно сказать, основа вашего станка. Станок прикручивается на мощный деревянный или железный стол. Нужно выровнять оборудование, чтобы оно не шаталось на полу.
Пример пользования самодельного станка из дрели.
Ну, все! Теперь можно что-то и смастерить на таком токарном станке, изготовленном своими руками, как указано на фото . Успехов вам и нескончаемого вдохновения для работы!
