Основные характеристики:
- Эстетические/визуальные характеристики;
- Цвет;
- Блеск;
- Поверхность гладкая, текстурированная, зернистая…;
- Рабочие характеристики;
- Формуемость и общие механические свойства;
- Коррозийная стойкость;
- Устойчивость к УФ-излучению.
Все эти характеристики проверяются либо в процессе изготовления, либо после него, и могут быть проверены различными тестами и измерениями.
Характеристики продуктов основаны на этих тестах.
1. Механические свойства краски
Необходимые характеристики:
Формовочные методы:
- Гибка;
- Профилирование;
- Глубокая вытяжка.
Контакт инструмент с органическим покрытием:
- Износостойкость;
- Смазочные свойства краски.
Температура обработки минимум 16°С
2. Механические свойства: Гибкость
Т-образный изгиб
Плоский образец окрашенного материала сгибается параллельно направлению прокатки. Действие повторяется для получения все менее жёсткого радиуса изгиба.
Определяется адгезия и гибкость системы покрытия в режиме деформации при изгибе (или режиме растяжения) при комнатной температуре (23°С ±2°С).
Результаты выражаются, например (0.5 WPO и 1,5T WC).
Ударное испытание
Плоский образец окрашенного материала деформируется путем удара 20 мм-го полусферического пробойника весом 2 кг. Высота падения определяет энергию удара. Проверяются адгезия покрытия и гибкость.
Оценивается способность окрашенного материала противостоять быстрой деформации и ударам (сопротивление отслоению покрытия и растрескиванию).
3. Механические свойства: Твердость
Твердость по карандашу
Карандаши различной твердости (6В – 6Н) перемещаются по поверхности покрытия при постоянной нагрузке.
Оценивается твердость поверхности по «карандашу».
Твердость по Клемену (Тест на царапание)
Индентор диаметром 1мм перемещается по поверхности с постоянной скоростью. Сверху могут накладываться различные нагрузки (от 200 г до 6 кг).
Определяются различные свойства: твердость поверхности покрытия при царапании, фрикционные свойства, адгезия с подложкой.
Результаты зависят от толщины окрашенного прдукта.
Твердость по Тейберу (тест на износостойкост)
Плоский образец окрашенного материала поворачивается под двумя абразивными кругами, установленными параллельно. Истирание достигается круговым движением испытательной панели и постоянной нагрузкой.
Твердость по Тейберу – это стойкость к истиранию при грубом контакте.
Измерение напряжения на металлочерепице показывает, что деформации в некоторых зонах могут быть очень сильными.
Растяжение на продольном направлеии может достигать 40%.
Усадка на поперечном направлении может достигать 35%.
5. Механические свойства: пример дефформации при производстве металлочерепицы.
Тест Марсиньяка:
1-й шаг: деформация в устройстве Марсиньяка;
2-й шаг состаривание в климатической камере (тропический тест).
Для воспроизведения в малых масштабах наиболее сильных деформаций, наблюдаемых на промышленной кровельной черепице.
Для моделирования старения краски после профилирования и оценки эффективности систем окраски.
6. Коррозионная стойкость.
Коррозионная стойкость окрашенных продуктов зависит от:
Окружающей среды (температура, влажность, осадки, агрессивные вещества, например хлориды…);
Природы и толщины органического покрытия;
Природы и толщины металлической основы;
Обработки поверхности.
Коррозионную стойкость можно измерять:
Ускоренными испытаниями:
Различные ускоренные испытания могут проводиться в различных «простых» (искусственно созданных) агрессивных условиях.
Природным воздействием:
Возможны воздействия различных сред: морской климат, тропический, континентальный, промышленные условия…
7. Коррозионная стойкость: ускоренные испытания
Солевой тест
Окрашенный образец подвергается воздействию сплошного солевого тумана (непрерывное распыление раствора хлорида натрия на 50г/л при 35°С);
Продолжительность теста меняется от 150 до 1000 часов в зависимости от спецификации продукта;
Способность ингибиторов (замедлителей) коррозии блокировать анодные и катодные реакции по краям и рискам;
Влажная адгезия грунта;
Качество обработки поверхности через ее чувствительность к увеличению уровня рН.
8. Коррозионная стойкость: ускоренные испытания
Устойчивость к конденсатам, QST тест
Плоский окрашенный образец выставляется в условиях конденсата (с одной стороны панель подвергается воздействию влажной атмосферы при 40°С, другая сторона держится в комнатных условиях).
Влагостойкость, KTW тест
Плоский окрашенный образец подвергается циклическим воздействиям (40°С > 25°С) в насыщенной водной атмосфере;
После тестирования определяется появление пузырей на металле тестируемого образца;
Влажная адгезия грунта и слоя обработки поверхности;
Барьерный эффект покрытия внешнего слоя и его пористость.
Тест на коррозию внутренних витков рулона
Плоский окрашенный образец помещается под нагрузкой 2 кг в пачке с другими образцами и подвергается циклическому воздействию (25°С, 50%RH> 50°C или 70°С, 95%RH);
Экстремальные условия, приводящие к коррозии между витками рулона во время транспортировки или хранения (влажная адгезия грунта, барьерный эффект покрытия верхнего слоя и пористость в закрытых условиях пачки).
 |
 |
 90° на Север |
 5° на Юг |
10. Коррозионная стойкость: Открытое воздействие (Стандарты долговечности: EN 10169)
В соответствии с EN 10169 продукты для открытых сооружений должны подвергаться воздействию окружающей среды в течении минимум 2 лет.
Характеристики, необходимые для RC5: 2 мм и 2S2, в основном под навесом (образец 90°С) и в зонах перекрытия внахлест (образец 5°).
11. Устойчивость к УФ воздействию (выгоранию)
После коррозии УФ воздействие является второй главной угрозой долговечности окрашенных материалов.
Термин «УФ выгорание» означает изменение внешнего вида краски (в основном цвета и блеска) со временем.
Не только воздействие УФ излучения ухудшает качество краски, но и другие воздействия окружающей среды:
Солнечный свет – УФ, видимый и инфро-красый диапазоны;
Влажность – время намокания поверхности, относительная влажность;
Температура – стойкость к растрескиванию – максимальные значеия и ежедневные циклы нагрева/охлаждеия;
Ветер, дождь – истирание песком;
Соль – промышленные, прибрежные зоны;
Грязь – воздействие грунта и загрязняющие вещества…
12. УФ выгорание
Ускоренный тест устойчивость к УФ
Как проводится тест?
Стандарты: EN 10169;
Плоский образец ОС подвергается воздеййствию УФ излучению;
УФ облучение;
Возможные периоды кондесации;
2000 часов воздействия (Циклы 4Н конденсации 40°С/4Н облучение при 60°С с излучением 0,89В/м2 при 340 нм);
После тестирования определяются изменения цвета и блеска.
13. Устойчивость к УФ
- EN 10169: Ускоренные испытания
- EN 10169: Воздействие окружающей среды:
Только боковое воздействие на образец в течении 2 лет в местах с фиксированной энергией солнечного излучения (не менее 4500 МДж/м2/год) > Гваделупа, Флорида, Санари и т.д…
Кабельные нейлоновые стяжки - это универсальное средство фиксации. Они нашли применение во многих областях, в том числе при работах вне помещений. На открытом воздухе кабельные хомуты подвергаются множественным воздействиям природного характера: осадкам, ветрам, летнему зною, зимней стуже, а главное - солнечному свету.
Солнечные лучи губительны для стяжек, они разрушают нейлон, делают его хрупким и снижают эластичность, приводя к потере основных потребительских свойств изделия. В условиях средней полосы России стяжка, установленная на улице, уже за первые 2 недели может потерять 10% от заявленной прочности. Виной тому - ультрафиолет, невидимые глазу электромагнитные волны, присутствующие в дневном свете. Именно длинноволновые UVA и в меньшей степени среднедлинновые UVB (из-за атмосферы только 10% достигают поверхности Земли) УФ-диапазоны ответственны за преждевременное старение нейлоновых стяжек.
Негативное воздействие УФ повсеместно, даже в регионах, где солнечных дней совсем мало, т.к. 80% лучей проникают сквозь облака. Ситуация усугубляется в северных областях с их продолжительными зимами, поскольку проницаемость атмосферы для солнечных лучей увеличивается, а снег отражает лучи, тем самым удваивая УФ воздействие.
Большинство поставщиков предлагают использовать черную стяжку, как вариант решения проблемы старения нейлонового хомута под воздействием солнечных лучей. Стоят эти стяжки столько же, сколько и их аналоги нейтрально белого цвета, а отличие состоит лишь в том, что для получения черного цвета у готового изделия в качестве красящего пигмента в сырье добавлено незначительное количество угольного порошка или сажи. Эта добавка настолько незначительна, что не способна защитить изделие от УФ-деструкции. Такие стяжки повсеместно называются «атмосферостойкими». Надеяться, что такая стяжка будет добросовестно работать на открытом воздухе, всё равно, что в мороз пытаться согреться, одев только нижнее бельё.
При установке на улице, надежно выдерживать нагрузки в течение продолжительного периода времени способны только стяжки, изготовленные из УФ-стабилизированного полиамида 66. Их срок службы, по сравнению со стандартными стяжками под воздействием ультрафиолета, различается в разы. Положительный эффект достигается за счет добавления в сырье специальных УФ-стабилизаторов. Сценарий действия светостабилизаторов может быть различен: они могут просто вбирать в себя (абсорбировать) свет, выделяя поглощенную энергию затем в виде тепла; могут вступать в химреакции с продуктами первичного разложения; могут замедлять (ингибировать) нежелательные процессы.
Жесткий (непластифицированный) поливинилхлорид появился на российском рекламном рынке первым, и, несмотря на увеличивающийся с каждым годом ассортимент предлагаемых полимерных материалов, в некоторых областях рекламного производства продолжает устойчиво сохранять лидирующие позиции. Это объясняется наличием у ПВХ комплекса свойств, необходимых для решения разнообразных задач и удовлетворяющих самые строгие требования, предъявляемые к конструкционным материалам этого типа.
ПВХ характеризуется природной устойчивостью к ультрафиолетовому излучению, химическому воздействию, механической коррозии и контактным повреждениям. На протяжении длительного времени эксплуатации на улице не теряет первоначальных свойств. Не впитывает атмосферной влаги и, соответственно, не склонен к образованию конденсата на поверхности. Среди всех прочих пластиков обладает уникальной огнестойкостью. В нормальных эксплуатационных условиях не представляет опасности ни для человека, ни для окружающей среды. Легко обрабатывается механически, формуется (компактный материал), сваривается и склеивается. При пленочной аппликации нет необходимости задумываться о «подводных камнях» - ПВХ без участия человека не преподнесет «сюрпризов».
К условным недостаткам поливинилхлорида можно отнести:
- непродолжительную устойчивость цветных модификаций к солнечным лучам (это не касается материалов с дополнительной УФ-стабилизацией);
- возможное наличие у материалов неизвестного происхождения поверхностных разделительных смазок, требующих удаления;
- ограниченная морозостойкость (до -20 °С), далеко не всегда подтверждаемая на практике (при соблюдении всех технологических правил изготовления конструкций и их монтажа, при отсутствии значительных механических нагрузок ПВХ стабильно ведет себя и при более низких температурах);
- более высокий по сравнению со многими другими полимерными материалами коэффициент линейного теплового расширения, т. е. более широкий диапазон размерных искажений;
- недостаточно высокая степень светопропускания прозрачного материала (ок. 88 %);
- повышенные требования к утилизации: продукты дымления и горения опасны для человека и окружающей среды.
Жесткий поливинилхлорид производится в различных модификациях только методом экструзии. Широкий ассортимент ПВХ, включающий листы:
- компактные и вспененные;
- с глянцевой и матовой поверхностью;
- белые, цветные, прозрачные и транслюцентные;
- плоские и рельефные;
- стандартного исполнения и повышенной прочности на изгиб,
позволяет использовать этот материал практически в любых областях рекламного производства.
Татьяна Дементьева
инженер-технолог
В последнее время в обществе (в том числе, в научном сообществе) стала доминировать мысль об универсальности пластиков и композитов, от которых ожидают решения большинства проблем традиционных материалов. Считается, что новые виды пластиков и композитов вскоре заменят не только металлы, но и стекло, термостойкие неорганические вяжущие, стройматериалы. Довольно распространенным является взгляд, что путем химического или физико-химического модифицирования пластмасс (например, их наполнения) можно добиться впечатляющих результатов.
Во многом это верно. Однако у полимеров есть несколько «ахиллесовых пят», исправить которые не позволяют химия и физика углерода и его соединений. Одна из таких проблем – термостойкость и химстойкость под воздействием солнца и других излучений. Решают данную проблему УФ-стабилизаторы (УФС).
В присутствии вездесущего кислорода лучи солнца обладают мощным разлагающим полимеры действием. Оно хорошо видно по лежащим на открытом воздухе под солнцем пластиковым изделиям – сперва тускнеющим и белеющим, затем трескающимся и рассыпающимся. Не лучше они ведут себя и в море: по данным экологов, морская вода и солнце превращают пластиковые изделия в пыль, которую затем рыбы путают с планктоном и едят (а мы потом едим такую рыбу). В общем, без УФС и антирадиационных добавок (АРД) полимер не годится для многих нам привычных сфер применения.
Полимеры чувствительны к воздействию УФ-излучения, поэтому срок службы изделий сокращается под воздействием атмосферных факторов вследствие светодеструкции полимера. Применение концентрата светостабилизатора позволяет получить изделия с высокой стойкостью к УФ-излучению и значительно увеличить срок их эксплуатации. Кроме того, применение УФС предотвращает потерю цвета, помутнение, потерю механических свойств и образование трещин в готовой продукции.
Светостабилизаторы особенно важны в изделиях большой площади, подвергаемых солнечному или другому облучению, – пленок, листов. Понятие «УФ-стабилизация» означает, что пленка на протяжении определенного срока теряет под действием солнечных лучей не больше половины своей изначальной механической прочности. УФС, как правило, содержит 20% «пространственно затрудненных» аминов НАLS (т.е. аминов с пространственным строением, затрудняющим конформационные движения молекул – это позволяет стабилизировать радикалы и др.) и антиокислитель.
Характеристики УФ-стабилизаторов
Механизм действия светостабилизаторов (кроме УФС есть ИК-стабилизаторы и др.) сложен. Они могут просто вбирать в себя (абсорбировать) свет, выделяя поглощенную энергию затем в виде тепла; могут вступать в химреакции с продуктами первичного разложения; могут замедлять (ингибировать) нежелательные процессы. Различают два способа введения УФС: поверхностное покрытие и введение в блок полимера. Считается, что в блок вводить дороже, зато действие УФС долговечнее и надежнее. Правда, основная масса изделий (например, все китайские) стабилизируется нанесением полимерного поверхностного слоя – как правило, 40-50 мкм. Кстати, для долгого срока службы (3–5 лет или до 6–10 сезонов) недостаточно добавить много УФС, нужны еще достаточная толщина и запас прочности. Так, для срока службы 3 года пленка должна быть толщиной не менее 120 мк, для 6–10 сезонов необходим трехслойный материал толщиной до 150 мк, с упрочненным средним слоем.
УФС можно подразделить на абсорберы и стабилизаторы. Абсорберы вбирают излучение и преобразуют его в тепло (и их эффективность зависит от толщины слоя полимера, они малоэффективны в очень тонких пленках). Стабилизаторы стабилизируют уже появившиеся радикалы.
В СНГ продаются формы полимеров как стабилизированные (дороже) так и нестабилизированные (дешевле). Во многом это объясняет более низкое качество дешевых изделий-аналогов из Китая или других стран. Понятно, что полимеры (пленки) с удешевленной стабилизацией будут служить меньше установленного срока. Например, часто декларируется стабильность в течение 10 сезонов, но не указывается степень снижения стабильности при усиленных нагрузках. В итоге срок службы нередко составляет половину заявленного (т.е. 1–2 года).
Хорошим примером эффекта стабилизации полимера можно считать поликарбонат, полиэтилен и пленки. Срок действия поликарбоната в виде сотового листа колеблется от 2 до 20 лет, в зависимости от степени стабилизации. Из-за экономии на стабилизаторах, 90% производителей не могут подтвердить заявленный срок действия ПК-листов (обычно – 10 лет). То же с пленками. Например, агропленки вместо 5–10 сезонов выдерживают лишь 2–3, что приводит к существенным потерям в агросекторе. Полиэтилен без УФС не работает долго, поскольку быстро разлагается УФ-излучением (обратите внимание на вид и состояние ПЭ-изделий 10–15-летней давности). Из-за этого, например, полиэтиленовые газовые или водные трубы запрещают прокладывать по поверхности земли и даже внутри помещения. Без УФС и АРД не рекомендуется перерабатывать такие крупнотоннажные полимеры, как полипропилен, полиформальдегид, каучуки.
Качественные УФС, к сожалению, стоят дорого (большинство из них продуцируется брендовыми западными фирмами), и из-за этого многие местные производители на них экономят (их надо добавлять в количестве 0,1–2, а то и 5%). Вместо новых ГОСТов в производстве используются ТУ, и ГОСТы 20-летней давности. Для сравнения, в ЕС обновление стандартов по стабилизаторам проходит раз в 10 лет. Каждый из видов УФС имеет особенности, которые следует учитывать при использовании. К примеру, аминные УФС приводят к потемнению материала, и для светлых изделий их использовать не рекомендуется. Для них используются фенольные УФС.
Заметим, что присутствие УФС в полимерах, особенно пленках, пока не является само собой разумеющимся, о чем надо помнить потребителям. Солидные производители акцентируют внимание на присутствии УФС в какой-либо продукции. Так, Mitsubishi-Engineering Plastics заявляют о том, что гранулы их поликарбоната NOVAREX содержат УФ-стабилизирующую добавку, «чтобы сотовый поликарбонат мог использоваться в течение 10 лет под усиленным воздействием солнечных лучей». Пример «поближе» – последний апрельский релиз белорусского предприятия «Светлогорск-Химволокно» относительно внедрения новой продукции – ПЭ-пленки с УФС. Помимо объяснений, зачем нужны УФС, пресс-служба предприятия отмечает: пленка с УФС «может иметь срок службы до трех сезонов». Информация от одного из старейших и уважаемых в отрасли предприятий (основано в 1964 году, выпускает химволокна, полиэфирные текстильных нитей, быттовары) показывает: за наличием УФС в полимере потребитель должен следить сам.
Пару слов о рынке
Глобальный рынок свето- и термостабилизаторов приближается к отметке в 5 миллиардов долларов – точнее, к 2018 году ожидается достижение планки в 4,8 миллиардов. Крупнейшим потребителем стабилизаторов является строительная отрасль (в 2010 году 85% стабилизаторов использовалось для производства профилей, труб и кабельной изоляции). С учетом растущей моды на сайдинг (устойчивость которого к светооблучению является важнейшим условием), доля УФС в строительстве может лишь возрастать. Неудивительно, что на рынке светостабилизаторов и сейчас отмечается высокий спрос – крупнейшим потребителем стабилизаторов оказался Азиатско-Тихоокеанский регион, на который приходится до половины глобального спроса. Далее следуют Западная Европа и США. Затем идут рынки в Южной Америке, СНГ и Восточной Европе, на Среднем Востоке – там рост спроса на УФС опережает средние значения, достигая 3,5–4,7% в год.
Мировой рынок еще с 70-х годов стал пополняться предложениями от ведущих еврокомпаний. Так, почти полвека успешно используется УФС марки Tinuvin, для расширения производства которых в 2001 году компанией Ciba был построен новый завод (в 2009 году Ciba вошла в состав BASF). Компания IPG (International Plastic Guide) испытала и вывела на рынок концентрат УФС марки LightformPP для пленок и спанбондов (это нетканый полипропиленовый микропористый паропроницаемый изоляционный материал). Новые УФС, помимо светозащиты, уберегают от разрушающего действия пестицидов (в том числе, сернистых), что особенно важно в агропроме. Новые УФС уже начали поставляться в СНГ (как правило, поставки идут из Западной Европы, США и Южной Кореи). Разработки УФС проводят японская Novarex, западные Clariant, Ampacet, Chemtura, BASF. В последнее время все большее влияние приобретают азиатские продуценты – не только южнокорейские, но и китайские.
Дмитрий Северин
Что это такое?
Чем так хороша уф-печать?
Зачем платить больше?
Принцип ультрафиолетовой печати
Ультрафиолетовая печать (уф-печать) — это один из видов печати с использованием УФ-отверждаемых чернил методом струйной печати непосредственно на материал. При воздействии УФ-излучения определенной волны такие чернила моментально полимеризуются и переходят в твердое состояние. Так как, чернила не впитываются в материал и не растекаются по поверхности, это позволяет создавать яркие и насыщенные изображения.
УФ-чернила после полимеризации имеют матовую поверхность, поэтому для придания глянцевости необходима дополнительная обработка лаком. Но если использовать печать на стекле с обратной стороны, то изображения получаются сочными и глянцевыми. Таким образом, изображение может наноситься на любую поверхность. Глянцевые поверхности перед нанесением обрабатывают специальным раствором, который помогает чернилам удерживаться на поверхности материала. Даже без лака после полимеризации чернила перестают испарять вредные растворители и становятся безвредными для человека.
При печати на прозрачных материалах (стекло, оргстекло) с белым цветом получаем несколько слоев: основа (стекло) + праймер (для сцепления с поверхностью) + цветные уф-краски + белая уф-краска + белая защитная пленка безопасности.
В чем же заключаются преимущества печати ультрафиолетовыми чернилами?
- Стойкость
УФ-чернила очень устойчивы к воздействиям окружающей среды. Кроме того, они являются более прочными — не выгорают на солнце и не растворяются в воде и растворителе. - Экологичность
Компоненты, входящие в состав UV чернил, в отличии от сольвентных красок, не содержат растворителей на основе смол. В процессе работы с чернилами практически исключается вредное влияние на атмосферу и человека. Это позволяет использовать ультрафиолетовую печать в местах с повышенными санитарными требованиями (школы, детские сады, больницы) и в интерьере. - Большой выбор материала и поверхностей
УФ-чернила не впитываются в материал, а остаются на поверхности. Именно поэтому можно печатать на любых материалах: гибких или твердых, с гладкими или неровными поверхностями. - Яркие и сочные краски
Т.к. уф-чернила не впитываются и не растекаются, то краски не тяряют сочности, а отсутствие растекания позволяет печатать четкие изображения как в исходном файле. Именно поэтому можно печатать на любых поверхностях без потери сочности и четкости. - Долговечность
Во внутренней рекламе срок службы УФ печати составляет 10 - 15 лет, а в наружной ограничивается 4-5 годами. Это объясняется тем, что на улице рекламные материалы все же подвержены воздействиям ультрафиолетового облучения и значительным перепадам температуры. - Печать белым цветом
В настоящее время очень мало принтеров может похвастаться возможностью печати белым цветом. При этом белый цвет может быть подложкой, укрывистым, и просто как 5-й дополнительный цвет при печати на темных поверхностях
Так зачем платить за уф-печать?
|
Сама технология уф-печати значительно дороже простой интерьерной печати сольвентными плоттерами. Но при использовании печати на сольвентном плоттере есть ряд значительных недостатков, в том числе и вредных для здоровья, так как даже спустя несколько дней сольвентные чернила продолжают испаряться с поверхности пленки. А уж список заболеваний, которые она вызывает в приличном месте лучше не произносить. Для примера давайте рассмотрим самый распространенный случай - изготовление скинали (кухонного фартука) Итак, скинали устанавливается на кухне между нижними и верхними ящиками, в непосредственной близости от приготовления пищи . Естественно в таком случае использовать более экологичную продукцию . Закаленное стекло за газовой плитой находится в зоне с перепадами температуры , и пленка в таких местах может "поплыть", с появлением пузырей и ссыханием пленки к центру стекла, что в свою очередь приводит к появлению прозрачных полос по краям скинали. Это особенно критично выглядит на стыках отдельных стекол . Всего этого уф-печать лишена, т.к. она наносится прямо на стекло и не боится высоких температур. Дополнительным бонусом будет высокое качество картинки и печать в край стекла, запечатываются даже скосы. Разница в стоимости одного кв.м фотопечати на пленке и уф-печати составляет 600-800 руб. При длине фартука в 4 п.м. дополнительные затраты составят 1.5 - 2 тыс. руб. Но за эти деньги Вы получите яркие краски, без пыли и мусора под пленкой, без прозрачных краев, с гарантией на 10-15 лет. Вы достойны хорошего товара за потраченные деньги! |
 |
